case 事例インタビュー
キリンビール株式会社様

製造現場のデジタル化が進む中、キリンビール株式会社(以下キリンビール)は2019年、「FlaRevo」の導入を決断しました。従来の「監視カメラ」の枠を超え、直感的な操作性と高い拡張性を備えたこのシステムは、キリンの工場に大きな変革をもたらしています。品質管理や安全管理はもちろん、技術伝承まで、その活用領域は広がっています。

現在では関連会社も含めて4,000台以上のカメラが稼働し、製造現場の「目」として欠かせない存在となったFlaRevo。この記事では、キリンビールの先進的な取り組みを通じて、映像活用が切り拓く製造現場の未来を探ります。

また「コンベアで今、缶がどこまで流れてきたか」というような現場の情報についても、以前はその場所まで確認に出向く必要がありました。このようなちょっとしたことも含め、「現場で働く人の業務負荷を削減するためにも、品質面でも、トラブル対応の面からも、カメラシステムが必要」と考え、齊川氏はカメラシステムの導入検討を始めました。

「比較対象のカメラシステムは、特定メーカーのカメラしか接続できないシステムが多かったのですが、FlaRevoは約400のメーカー、6,000以上の機種に対応しています」

「iOSのように頻繁にバージョンアップされ、新機能が追加されていく点も魅力でした。一般的なVMSは一度導入したらそのままの形でずっと使っていくシステムが多いと思いますが、FlaRevoはどんどん新しい機能が追加されていきます」

「カメラを見るシステムの部分（Nx Witness）については、ライセンスに更新費が発生しない「買い切り」の形式でした。FlaRevoの追加機能や保守・メンテナンスについては別途契約していますが、基本ソフトの利用については1度買えばランニングコストがかからないと点も大きな決め手になりました」

齊川氏はこのキットを1個自作し、以後は業者の力も借りて、9工場に各10個、全90個を配布しました。

2つめは、100ページに及ぶ設定・操作マニュアルです。齊川氏は、現場の作業者も見ればわかるように「IPアドレス」や「ネットワーク」など、基本的なことから説明するマニュアルを作りあげました。そのうえで、工場ごとに説明会を実施し、現在では現場スタッフが自らカメラを使いこなすようになりました。

システム導入のもう一つの大きな課題が、セキュリティの確保でした。「社内のセキュリティ部門は標準外のシステムに対して非常に慎重です。特に、製造ラインの映像は重要な機密情報ですから、映像の流出リスクなどについて厳しい指摘を受けました」と齊川氏は説明します。セキュリティ部門との折衝には時間がかかりましたが、システムの安全性を一つ一つ丁寧に説明し、RYODENの協力も得て必要な対策を講じることで理解を得ていきました。

その後、壜製品や樽製品のラインへと展開を拡がっていきます。「各工場から担当者を集めてプロジェクトチームを作り、壜ライン、樽ラインなど、それぞれの場所で効果的な活用方法の検討も実施しました」と宮浦氏。「例えば壜ラインならここにカメラを置くと便利、という具体的な設置場所まで含めたベストプラクティス集を作成し、それを基に展開を進めました」

このように、一つのラインで実証された効果を基に、他ラインへと展開していく手法が功を奏し、現在ではキリンビールの9工場に加え、キリンビバレッジや協和発酵バイオなどグループ会社にもカメラシステム導入が広がっています。グループ全体では4,000台を超えるFlaRevoのカメラが稼働し、製造現場の「目」として稼働するようになりました。

ビール製造では、製造工程で出る排水を微生物処理して浄化する必要があります。これまで処理槽の状態は担当者が現場まで足を運んで目視確認していました。これが監視室からカメラの確認で済むようになりました。

例えば缶ビールの製造ラインで、350mlから500mlへなど製品サイズを切り替える際に、ライン上に前の製品が残っていないことを目視確認にて行っていました。これをカメラに切り替えて、目視確認の工数と時間を削減しました。

製造ラインで何らかの異常が見つかった場合、その影響を受けた可能性のある製品をすべて確認する必要があります。例えば30分前の点検で異常がなく、次の点検で問題が見つかった場合、その間に製造された製品を全て確認する作業に膨大な人手と時間がかかっていました。これをカメラに切り替えたことで、トラブルの時間と場所をピンポイントで特定でき、それが品質に影響するかどうかもすぐに判断できるようになりました。

「普段は、1工場あたり年間800〜1,000時間の工数削減効果が出ています、と説明しています。でも実際には、もっと削減効果が出ていると思っています」と宮浦氏は話してくれました。「最初は映像を撮られることに抵抗もありましたが、今は現場から『カメラがあって良かった』という声が上がるようになりました」（溝井氏）

製造現場でトラブルなどが発生したタイミングの映像を一部だけ切り取って、ワンクリックでCLIPに登録して保存。特別な知識や複雑な操作は必要なく、現場のスタッフもすぐに使えるようになりました。

動画共有サイトのような専用のWebサイトで共有できるため、関係者が必要な時に確認できます。従来のようにメモやUSBメモリを使って、何度も説明のやり取りをする必要もなくなりました。

映像に対してコメントを付けられ、対策の検討や情報共有に活用できます。文章だけでは伝わりにくい細かな状況も、映像があることで正確に共有できるようになりました。

取手工場への導入から約1年が経過し、CLIP機能は現場に定着しつつあります。「現場からは"CLIPしておきました"という報告が日常的に上がってくるようになり、朝会での報告や部署間の情報共有が格段にスムーズになりました」と溝井氏は手応えを語ります。

取手工場での活用成果を受けて、CLIP機能は今後、全工場への展開が決まったということです。

会社の最重要課題である安全について、カメラの画像解析をAIで行う取り組みを、滋賀工場で先行検証しています。ヘルメットや保護具の着用をAIで確認して着用していない人がいたらアラームを出す、立ち入り禁止エリアに人が入るとインターロックが作動するなどの機能は既に稼働が始まっており、2025年6月の評価完了を目指し、滋賀工場でのトライアルが進行中です。

AIを活用したカートンの破れ検知機能については、キリンビールの要望を受け、RYODENでの機能開発が進んでいます。現在は定期的な抜き取り検査を行っていますが、カートンの破れをAIで自動検知できれば、現在行っている抜き取り検査やビデオを見直す確認作業などを省略できる見込みです。「カートンには柄もありますので、キズか柄かの判別など難しい部分もありますが、今後実現したいテーマのひとつになっています」（宮浦氏）

工場に返却される物流用パレットについて、現在は洗浄/再利用/廃棄の判断を人手をかけて行っています。「この作業を自動化できないか、という我々からの要望に対し、RYODENさんからAIを活用した検査システムを提案いただいています」と宮浦氏は説明します。こちらは確度の高い判定を行うため、FlaRevoカメラシステムの枠を超えた画像検査システムとして開発が進んでおり、早期の実用化を目指しています。実現すれば1工場あたり年間1,000万円のコスト削減が見込めるということです。